12月26日，在久盛地板有限公司的實(shí)木地板生產(chǎn)車間內(nèi)，兩套自動(dòng)打包設(shè)備和3套自動(dòng)噴邊設(shè)備正在陸續(xù)安裝調(diào)試?！皟蓷l生產(chǎn)線投入700余萬元，預(yù)計(jì)下月就能投產(chǎn)運(yùn)行?！逼髽I(yè)生產(chǎn)總經(jīng)理曾有權(quán)表示，在產(chǎn)量持平的情況下，用工量可減少75%。

不斷有“鐵金剛”前來助陣，這對久盛地板的員工來說已習(xí)以為常。自2014年起，久盛地板累計(jì)投入了3000余萬元引進(jìn)自動(dòng)化設(shè)備、開展精益化管理，成為了木地板“智造”領(lǐng)域的破冰者之一。

細(xì)細(xì)品味這些年的智能化建設(shè)，企業(yè)董事局＊＊張恩玖不無感慨地說：“走過的彎路很多，但成果是巨大的。我們巧借‘智造’，實(shí)現(xiàn)了傳統(tǒng)制造到智能制造的轉(zhuǎn)變，實(shí)現(xiàn)了粗放經(jīng)營到精細(xì)管理的轉(zhuǎn)變，企業(yè)發(fā)展進(jìn)入了新階段。 ”今年，企業(yè)以智能制造為軸，木地板產(chǎn)量超400萬平方米，產(chǎn)值達(dá)17億元，同比增長13.3%。

啟“智”：欲與“機(jī)器人”做同事

2013年，正是久盛地板快速發(fā)展期。但即便是乘風(fēng)破浪的巨輪，亦有螺松帽離的問題——?jiǎng)趧?dòng)力密集，生產(chǎn)效率低下，管理成本高企。

張恩玖看在眼里，急在心里：“我們是傳統(tǒng)勞動(dòng)密集型企業(yè)，隨著國內(nèi)勞動(dòng)力成本不斷上漲，企業(yè)負(fù)擔(dān)越來越重，亟待轉(zhuǎn)型?！北M管企業(yè)不斷推出新產(chǎn)品，但高附加值的增長與勞動(dòng)力成本、管理成本的提升兩兩相抵，變得微不足道。

企業(yè)跨越發(fā)展需要機(jī)遇。

2014年，正值全省各地開展“機(jī)器換人”如火如荼之際，張恩玖應(yīng)邀赴日本參觀豐田汽車公司智能制造車間。

對比方知差距，更會(huì)催生動(dòng)力?！罢鸷?”在聽完豐田公司智能制造車間和精益化管理模式的詳細(xì)介紹后，張恩玖腦海被這兩字占據(jù)，但心中燃起了一股如初創(chuàng)久盛地板時(shí)的熱情，“這就是我們企業(yè)目前問題的最佳解決方案，我也要搞這樣的工廠?！?/p>

回國之后，張恩玖立即召開董事會(huì)，提議實(shí)施智能化改造，要與“機(jī)器人”做同事。

“當(dāng)時(shí)提出建設(shè)智能工廠，部分董事會(huì)成員認(rèn)為這是不可能完成的任務(wù)。”董事長助理徐阿坤回憶說，“因?yàn)樵谌珖镜匕逍袠I(yè)中，并沒多少成功的經(jīng)驗(yàn)可以借鑒，甚至多數(shù)自動(dòng)化設(shè)備都無處可尋?！?/span>

對于董事會(huì)成員的非議，張恩玖吃了秤砣鐵了心：“沒有經(jīng)驗(yàn)我們可以摸索，沒有設(shè)備我們找人定制，辦法總比困難多。”

最終，張恩玖力排眾議，投入1000多萬元，在久盛地板練市分公司率先開展智能化改造。

引“智”：“機(jī)器換人”一舉多得

在久盛地板練市分公司強(qiáng)化地板生產(chǎn)車間，自2014年開始的智能化改造已經(jīng)完成。木材坯料從開槽機(jī)口進(jìn)入，后通過傳動(dòng)輥臺(tái)輸送到自動(dòng)化鋸切線、封蠟線、包裝線等，最后包裝完畢的強(qiáng)化板成品，又被幾個(gè)橙色機(jī)械臂整齊堆放成一摞。這期間，大部分工序都由“機(jī)器人”完成。

正因如此，6000多平方米的生產(chǎn)車間只有40名工人。“原來有120名工人，現(xiàn)在減少了三分之二，但產(chǎn)能反提升了20%?！本檬⒌匕寰毷蟹止旧a(chǎn)部部長李洪波做過統(tǒng)計(jì)，原先120個(gè)人每年加班加點(diǎn)能生產(chǎn)250萬平方米的強(qiáng)化地板，現(xiàn)在40個(gè)人，產(chǎn)能達(dá)到了300萬平方米。

搬運(yùn)工雷新華自練市分公司成立之時(shí)便在此工作，經(jīng)歷了智能化改造前后的變化，“我要感謝‘機(jī)器人’。原來因生產(chǎn)設(shè)備的問題，我必須將木板搬上機(jī)器，一天要搬30噸左右，現(xiàn)在只需要駕駛叉車將木板送入機(jī)器即可，省力很多。 ”

同雷新華一樣，鋸切工胡志友感謝“機(jī)器人”讓他不再受傷。他告訴記者，原來需用手將沉重的木板一片片撥出來送入鋸切機(jī)，因要講究效率，所以速度很快，一不小心半個(gè)指甲就斷了。現(xiàn)在，雷新華是自動(dòng)鋸切機(jī)的操作工，每天的工作就是確保設(shè)備的正常運(yùn)作，經(jīng)常承受傷指之痛的日子已一去不復(fù)返。

“從練市分公司先行先試的結(jié)果來看，實(shí)施智能化改造不僅提高了效率，減少了人工成本，還減輕了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，減少了工傷事故的發(fā)生，可謂是一舉多得，這是企業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)的一次有效嘗試。”智能化改造讓企業(yè)董事長張凱嘗到了甜頭，他計(jì)劃到2020年，再投入5000萬元至1億元，開展實(shí)木地板生產(chǎn)車間的智能化改造，員工有望再減少三到四成。

借“智”： 精益管理以質(zhì)取勝

12月19日，在久盛地板技術(shù)部辦公室，技術(shù)總監(jiān)方向正正與兩名日本外賓討論著車間管理整改問題。

這兩名日本外賓是日本豐田公司的管理專家——田川千秋和石井雄大。方向正在做介紹時(shí)略顯激動(dòng)：“當(dāng)年，我們震撼于豐田公司智能制造車間和精益化管理模式，今天，我們希望借助豐田公司的‘智囊團(tuán)’，改善企業(yè)的管理模式，提高生產(chǎn)效率，提升產(chǎn)品質(zhì)量?！?/span>

2015年，田川千秋和石井雄大剛到久盛地板，便從木地板開槽生產(chǎn)線開刀，通過分解原先的每道工序，找到了其中的四五道多余動(dòng)作，在不投入一分錢的情況下，單條生產(chǎn)線用工量從原先的11人減少至5人，產(chǎn)品單次合格率提升了5%以上。

兩位專家小試牛刀，便讓企業(yè)獲益良多，這讓方向正喜出望外。很快，雙方便開始了深入合作?！暗谝荒甏蚧A(chǔ)教方法，第二年構(gòu)筑管理體制，第三年讓企業(yè)根據(jù)精益化理念自主運(yùn)行。 ”田川千秋告訴記者，一直以來，久盛地板偏重于生產(chǎn)，通過兩年多的改善，管理逐漸在企業(yè)占據(jù)主導(dǎo)。

如今，精益化理念逐漸滲透到每名工人的骨髓中。在生產(chǎn)線上，嚴(yán)格把控生產(chǎn)工藝，鋸切的角度、板材坯料的位置、打包的動(dòng)作等有了一套教科書式的模板;在檢驗(yàn)方面，增加木地板檢驗(yàn)次數(shù)，形成了每個(gè)工位、每個(gè)環(huán)節(jié)定檢、抽檢機(jī)制。

作為特種工藝加工的工段長，員工楊東許所在的班組今年獲評(píng)精益成長獎(jiǎng)：“在久盛車間干了10多年，原先都是憑經(jīng)驗(yàn)，現(xiàn)在都是講規(guī)矩、看數(shù)據(jù)，地板的次品率幾乎降到了零。”

產(chǎn)品質(zhì)量的持續(xù)提升，讓企業(yè)的競爭力不斷增強(qiáng)。近年來，久盛地板先后成為實(shí)木地板國家標(biāo)準(zhǔn)的第一起草單位和實(shí)木地板浙江標(biāo)準(zhǔn)的主要起草單位。靠著過硬的質(zhì)量，地板產(chǎn)品漂洋過海鋪到了世界各地，今年銷量同比增長了20%。

（來源：浙江資訊）